Auf dieses Motto konnten sich Maschinen- und Anlagenbauer aus Deutschland berufen, wenn es darum ging Preise mit dem Label „Made in Germany“ zu rechtfertigen. Heute gelingt auf diesem Weg keine Preisdiskussion mehr. Mit dem anziehenden globalen Wettbewerb – besonders durch günstige und technologiegetriebene Konkurrenz aus Asien – ändern sich die Rahmenbedingungen. Fit für den Wettbewerb ist das Unternehmen, das seine Produktkosten im Griff hat – sie genau kennt, steuert und kontinuierlich optimiert.
Erreicht werden sie über eine unternehmensweite Kostenmanagement-Methode wie das Enterprise Product Costing (EPC), umgesetzt mit einer entsprechenden Software-Lösung. EPC-Lösungen vereinen alle kostenrelevanten Informationen eines Unternehmens in einer Anwendung. Über Schnittstellen zu den im Unternehmen bereits vorhandenen IT-Systemen - u. a. ERP, PLM oder CAD - werden die Daten automatisch in der zentralen Kostendatenbank aktualisiert und gepflegt.
Der Vorteil liegt klar auf der Hand: Notwendige Daten müssten nicht mehr zusammengesucht und/oder manuell übertragen werden. Das spart Zeit und stellt eine belastbare Datenbasis zur Verfügung. Gleichzeitig kalkulieren alle Abteilungen und Standorte eines Unternehmens mit einheitlichen Daten. Über die unternehmensweite Anwendung werden stets dieselben standardisierten Methoden und Prozesse genutzt.
Enterprise Product Costing kurz erklärt:
Von der Werkzeugmaschine bis hin zur Windkraftturbine sind die Produkte im Maschinen- und Anlagenbau eher groß, aber gerade bei den Kosten ist der Blick auf jedes noch so kleine Bauteil notwendig. Schätzungen helfen an der Stelle nicht weiter. Nur die Betrachtung der einzelnen Komponenten in einer Stückliste gibt ausreichend Klarheit.
Stücklisten kommen in der Kostenkalkulation allerdings zu selten zum Einsatz. In vielen Unternehmen mangelt es an notwendigen Ressourcen, validen Kosteninformationen und einer geeigneten Lösung. Dies führt dazu, dass in der Regel nur ein geringer Teil der Komponenten eines Produkts auf ihre Kosten hin analysiert werden – wertvolles Optimierungspotenzial bleibt unerkannt und ungenutzt. In der Praxis werden dann zum Beispiel neue Bauteile auf Basis von Erfahrungen, Altdaten oder Ähnlichkeiten abgeschätzt und nicht auf Grundlage aktueller Kostendaten kalkuliert. Liegt der Preis für ein 500-Liter-Behälter vor, werden zum Beispiel die Kosten für eine größere Dimension linear angesetzt und hochgerechnet. Ein 1.000-Liter-Behälter würde demzufolge doppelt so viel kosten. »Ist das tatsächlich so?« Häufen sich auf diese oder ähnliche Weise ungenaue oder gar fehlerhafte Informationen, führt das im ungünstigsten Fall zu gravierenden Fehlentscheidungen.
Arbeitet ein Unternehmen mit einer innovativen Kostenlösung, können die Produktkosten sehr simpel in ihre einzelnen Bestandteile aufgesplittet werden – die Zusammensetzung wird transparent und nachvollziehbar abgebildet. Produkt- bzw. Fertigungskosten von Komponenten werden so schnell und herstellerspezifisch ermittelt. Informationen wie standortspezifische Grunddaten, Maschinen-, Lohn- und Gehaltsdaten sowie Gemeinkosten, sind über die zentrale Datenbank direkt verfügbar. Bei dem hohen Datenaufkommen unterstützen Suchmasken und Filterfunktionen die schnelle Orientierung. Werden Suchanfragen häufiger verwendet oder sind sie in der Erstellung sehr komplex, können sie auch in sogenannten Suchordnern angelegt werden. Notwendige Daten für eine Kalkulation werden so viel schneller ermittelt: Die Abfrage wird nur einmal definiert und kann mehrfach mit nur einem Klick ausgeführt werden.
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Die Frage nach dem Wissenserhalt ist auch für den Maschinen- und Anlagenbau relevant –durch Fluktuation und Fachkräftemangel geht wichtiges Know-how schnell verloren und kann mitunter nur mühsam und kostenintensiv ersetzt werden.
Wird sensibles Fachwissen, wie zum Beispiel die Berechnung und Bewertung von Prozesszeiten, mit technologischer Unterstützung im Unternehmen personenunabhängig gehalten, ist das ein deutlicher Vorteil gegenüber dem Wettbewerb. Bei genannter Berechnung und Bewertung von Prozesszeiten kann ein frei programmierbarer Technologie-Modus zur Anwendung kommen. Moderne Kostenlösungen halten für eine Vielzahl von Fertigungs- und Montagetechnologien eine Übersicht bereit, in der alle notwendigen Kalkulationsparameter für einen Vorgang ausgewählt werden. Damit wird eine auf Parametern basierende Berechnung und Bewertung von Fertigungs- und Zusatzprozessen möglich. Der Vorteil frei programmierbarer Modelle: Sie sind einsehbar und können unternehmensspezifisch angepasst werden. Fertigungsprozesse werden individuell konfiguriert und als eigene Wissensdatenbank hinterlegt. Im Anschluss müssen nur noch die Stundensätze für Maschinen- und Personalkosten oder die Kostenstelle zur Bewertung des Arbeitsgangs hinzugefügt werden.
Im Maschinen- und Anlagenbau ist die Herausforderung „Stückzahl 1“ bekannt. Um Kostenvorteile zu generieren, kommt oft ein Baukastensystem zum Einsatz: Mit Funktionskomponenten, die sich immer wieder neu zu kunden- oder länderspezifischen Ausführungen zusammensetzen lassen, werden kleine Serien und Prototypen wirtschaftlicher produziert. Durch die stückkostengünstigere Serienfertigung der Module sinken die Kosten der Gesamtkomponenten.
Das Baukastenprinzip erfordert ein flexibles und zuverlässiges Variantenmanagement, um individuelle Produktvarianten schnell und einfach zu kalkulieren und zu bewerten. Bestehende Kalkulationen werden mit all ihren Komponenten kopiert, an die neuen Vorgaben angepasst und automatisch neu gespeichert. Wichtige Informationen aus der Kalkulationsgrundlage können durch die automatisch neu generierte Kalkulation nicht versehentlich überschrieben werden – die Daten sind also sicher.
Eine Kalkulation muss nicht mehr mit einem leeren Blatt beginnen: Sind in einer Kostenlösung Maximal-Stücklisten integriert, werden die Kosten für kundespezifische Konfigurationen schnell ermittelt – beispielsweise für sämtliche Antriebs- oder Dimensionsvarianten. Das kann auch für die Angebotserstellung genutzt werden. So kann der Vertrieb zum Beispiel kurzfristig, ohne einen Kostenspezialisten um Hilfe zu bitten, Funktionsvarianten berechnen, indem er die gewünschten Merkmale in einer Liste ausgewählt. Der Nutzwert wird gesteigert, wenn vorgenommene Änderungen systemgestützt dokumentiert und kommentiert werden. So ist zu jeder Zeit nachvollziehbar, wie sich eine Kalkulation entwickelt und wer, wann und warum Änderungen durchgeführt hat.
Das aktuelle Marktumfeld verlangt vom Maschinen- und Anlagenbau längst nach einem aktiven Kostenmanagement. Es geht darum, Kostentreiber früh im Entwicklungsprozess zu identifizieren und günstigere Alternativen, wie Fertigungs- und Standort-Alternativen, zu finden. Unternehmen, die bereits in der Entwicklungsphase eine belastbare Kalkulation erstellen und diese über den gesamten Produktlebenszyklus aktiv verfolgen, stellen die Wirtschaftlichkeit ihrer Produkte jederzeit sicher. Dabei gilt es, Einflüsse auf die Kosten wie Teuerungszuschläge und Währungsschwankungen sowie Entgelterwartungen über den gesamten Produktlebenszyklus zu simulieren und zu analysieren. Nur so können Zielmargen und geforderte Renditen sichergestellt werden – vom ersten bis zum letzten Maschinentyp, der die Produktion verlässt.
Aber Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau schaffen den Spagat zwischen Qualität und Kosten nur, wenn Kosten für jedes Produkt auf jedes noch so kleine Bauteil aufgeschlüsselt werden. Eine softwaregestützte Kostenlösung unterstützt den Prozess und mit ihr wird die eigentliche Arbeit zielgerichtet und schnell umgesetzt: Kosten zu optimieren und aktiv zu steuern. Einflüsse auf die Kostenkalkulation wie die Abwanderung von Spezialwissen, die Rechnung mit kleinsten Losgrößen oder sich verändernde Kosten über den Produktlebenszyklus werden mit einer modernen Software-Lösung optimal aufgefangen und abgebildet.
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